1、概况
安全设施及条件验收指出：局部巷道未及时喷浆。为了工人在操作过程中的安全，制定本安全技术措施。
2、锚杆孔施工安全技术
⑴顶板锚杆孔采用MQT-70/1.8锚杆钻机打顶板锚杆眼，帮锚杆采用7655风钻钻孔。
⑵钻孔前，应根据作业规程要求确定孔位，做好标记。
⑶锚杆间排距允许偏差为±50mm。
⑷锚杆孔深度误差0～50mm。
⑸施工锚杆孔所用的锚杆长度不得大于所用锚杆的长度。锚杆必须推到孔底，螺母外锚杆丝扣长度应在10～40mm之间。安装前探梁的顶部锚杆螺母丝扣外露宜在30～40mm，便于安装前探梁吊环。前探梁吊环使用螺母厚度不得低于25mm，安装时必须上满丝。
⑹锚杆孔内的煤岩粉必须吹干净，不得有积水。
3、支护安全技术措施
⑴顶、帮采用锚杆支护。顶锚杆必须逐排由外向里顺序施工，每排内锚杆必须由中间向两帮顺序施工，采用锚杆快速安装工艺钻孔、搅拌、安装，减少顶板空锚时间。严禁采用一次性将所、有钻孔打好，再一次性安装锚杆的方法施工。
⑵顶、帮锚杆间排距800mm×800mm。锚杆间、排距误差不超过±50mm。锚杆角度达到设计要求。顶部中间两根锚杆与水平方向的夹角为75°，顶部两侧锚杆为40°~55°，帮锚杆外露长度不得超过100mm。
⑶顶板金属锚杆抗拔力≮50KN/根，树脂药卷装2块/眼，水泥药卷装1块/眼，端头锚固；过保质期、失效与变质的树脂药卷，不得使用。
⑷作为支护的锚杆安装达到规定的螺母扭矩后，不得因为其他原因卸下螺母重新安装。
⑸锚杆数量严格按设计施工，锚杆不得缺少，出现不合格的锚杆必须及时补打。
⑹安装锚杆时，锚固剂必须搅拌均匀，搅拌时间为10～15秒，稳固锚杆时间1分钟以上锚固剂凝固后用锚杆机将托板、螺母上紧，达到设计要求。
4、安装锚杆安全技术措施
⑴顶板必须采用快速安装工艺安装。
⑵螺母的拧紧必须采用MQT-70/1.8锚杆钻机进行，且每班必须对迎头20m范围内的锚杆螺母进行二次紧固，以保证螺母扭矩符合规定要求。螺母扭矩150N·M≤扭矩≤200N·M。
⑶托板应紧贴、网或巷道围岩表面，锚杆托板处及周围50mm范围内的浮矸必须找掉、找平、找实。
⑷采用扭力搬手检查锚杆扭矩是否达到设计要求，按不小于150N·M标准检查。
⑸锚杆眼布置及安装必须符合规定，值班管理人员每班检查把关，不符合的必须重打。
⑹锚杆间、排距最大不超过850 mm。
5、ZPC-Ⅶ型混凝土喷射机操作
5.1开机前准备
⑴检查机器各部分的联结紧固是否正确可靠。
⑵启动电机检查旋转方向是否与箭头方向相同。
⑶检查施加于橡密胶封板和夹紧力,先用手锁紧装置杆的螺母,直到压紧为止,然后再使用扳手上紧2-3圈, 直到橡胶密封板处不漏气为止。弯折输料管,打开风路阀门,压力大约在0.4Mpa时, 橡胶密封板处没有风压泄出,说明压紧程度正好。
5、2操作方法
操作者准备完毕后,首先打开总阀门,上风路阀门开启1／3圈,再调整下风管到大约0.6-1Mpa空载风压,喷射工开启喷头水阀,预湿岩体表面,可向机内加入拌合料,开始喷射砼作业。停止喷射时，先停机，把输送管中的剩余物料吹出去，没有物料喷出时，可关闭水阀，最后关闭总风阀门。
5、3机器结构及工作原理
电机启动后，经减速器通过输出轴带动转盘和供料部分旋转，混凝土拌合料经振动筛落入料斗内，由拨料器拨动注入转子的直通米腔内，随转子转到出料口处，在这里从气室通入压缩空气，把物料从上往下吹入出料弯头，在此，由旋流器引入另一股压气，呈多头风螺旋状态把物料吹散，加速并使旋转浮游，进入输料管，到达喷头再添加少量补充水喷射出去。
ZPC-Ⅶ 型喷射机主要由驱动系统、转子总成、风路系统、喷射等部分组成。
（1） 驱动系统
全封闭油浸式减速器安装在机器底部，四级齿轮传动，放爆电机竖直安装在减速器上与转子轴平行。
（2） 转子总成
该机采用独特软件直通式转子，共10个料腔，每个料腔都悬吊有橡胶颤动软管，工作时不断充压气，放余气，使管壁振动，以消除湿料粘结在料腔壁上，从而提高了机器处理湿料的能力。减速清洗和维修工作量。
转子上下两面各有一块耐磨衬板和密封板，采用园柱形长胶圈作为弹性压紧装置，且始终保持相当的压紧力，提高蜜封效果。
（3） 风路系统
三个球形阀门用于控制主风路通向转子的风路和通向旋流器的风路，另外一个小风管用于料斗振动器，风路中有一个压力表，以便监视机器的工作压力。
5、4机器维护
橡胶密封板和旋转衬板，一定要注意对它们的维护保养，以保证在工作中始终不发生故障，要正确使用夹紧装置，每班清洗橡胶密封板并检查磨损情况。
旋转衬板必须每周检查一次，如果出现校深的刻划伤痕，就应该重新研磨。
