作者：郑军 张延斌
原有粗氨水蒸馏塔为一变径板式塔，塔板为F1型浮阀塔板。其中1～24层（自下而上）塔径为2000mm，塔板为传统弓形双溢流塔板；25～30层塔径为1200mm，塔板为传统单溢流塔板。
氨含量为5000mg/L（其中游离氨浓度为4000mg/L，固定氨为800mg/L）左右的稀氨水以70t/h的流量进入粗氨水蒸馏塔第24层塔板，从塔中部第12层板采出浓度为12％的浓氨水。该装置在实际运行中主要存在如下问题：
（1）原料废水中氨含量受气化所用煤质的影响经常超标，通常情况在5500～1000mg/L间波动，造成塔釜废水氨含量经常在300～1000mg/L之间徘徊，严重影响了后续生化处理的操作，使生化处理排放水中氨氮长期超标。
（2）为保证塔釜废水中氨含量尽可能地达标，在现有分离装置条件下，塔中浓氨水采出量则尽可能增加，由此造成浓氨水浓度下降，为后续氨精制开工造成较大困难；尽管在操作中为保证此中部浓氨水浓度，采取过增大回流的方案，但由于增大回流后，塔板易于液泛，该方案在操作中存在较大难度；塔中浓氨水采出量减小，还导致塔顶温度升高，部分氨混入塔顶产品，在冷凝过程中形成铵盐，易堵塞管道。
（3）进料废水中除氨等易挥发组分外，还含有大量粉尘和焦油等固形物和高粘度组分，操作过程中浮阀塔板上以及塔釜再沸器中经常集灰和焦油，严重影响了塔板和再沸器的正常工况。
经过对上述问题的综合分析，可以认为上述非正常运行状态主要由于进料中的氨含量超出设计值，分离设备的分离能力不足和进料中固形物含量较大，塔板的气液接触形式不良2个主要原因造成。解决设备分离能力不足可采用增加分离塔板数的方法实现。解决固形物集聚的方法可以通过更换具备良好汽液接触形式、抗堵防垢的内构件来解决，再沸器由于结垢物的特殊性可采用“两开一备”的形式保证再沸器清灰不影响设备的正常操作。
原有粗氨水蒸馏塔为一变径板式塔，塔板为F1型浮阀塔板。其中1～24层（自下而上）塔径为2000mm，塔板为传统弓形双溢流塔板；25～30层塔径为1200mm，塔板为传统单溢流塔板。
氨含量为5000mg/L（其中游离氨浓度为4000mg/L，固定氨为800mg/L）左右的稀氨水以70t/h的流量进入粗氨水蒸馏塔第24层塔板，从塔中部第12层板采出浓度为12％的浓氨水。该装置在实际运行中主要存在如下问题：
（1）原料废水中氨含量受气化所用煤质的影响经常超标，通常情况在5500～1000mg/L间波动，造成塔釜废水氨含量经常在300～1000mg/L之间徘徊，严重影响了后续生化处理的操作，使生化处理排放水中氨氮长期超标。
（2）为保证塔釜废水中氨含量尽可能地达标，在现有分离装置条件下，塔中浓氨水采出量则尽可能增加，由此造成浓氨水浓度下降，为后续氨精制开工造成较大困难；尽管在操作中为保证此中部浓氨水浓度，采取过增大回流的方案，但由于增大回流后，塔板易于液泛，该方案在操作中存在较大难度；塔中浓氨水采出量减小，还导致塔顶温度升高，部分氨混入塔顶产品，在冷凝过程中形成铵盐，易堵塞管道。
（3）进料废水中除氨等易挥发组分外，还含有大量粉尘和焦油等固形物和高粘度组分，操作过程中浮阀塔板上以及塔釜再沸器中经常集灰和焦油，严重影响了塔板和再沸器的正常工况。
经过对上述问题的综合分析，可以认为上述非正常运行状态主要由于进料中的氨含量超出设计值，分离设备的分离能力不足和进料中固形物含量较大，塔板的气液接触形式不良2个主要原因造成。解决设备分离能力不足可采用增加分离塔板数的方法实现。解决固形物集聚的方法可以通过更换具备良好汽液接触形式、抗堵防垢的内构件来解决，再沸器由于结垢物的特殊性可采用“两开一备”的形式保证再沸器清灰不影响设备的正常操作。